切削液集中供液系统应用于较多的机床厂区或大型机床生产车间。由于单位时间供液点和供液量多，增强了管理和人工的复杂度。同时由于机床多，对废液的更换也不方便，而集中供液系统可使工厂更好地管理和维护切削液。切削液集中在一个大储池中，在线监测工作液的细菌数、浓度、PH值等，根据照检查结果定期稳定浓度，便于控制和保证工作液的质量，使得供液系统管理和维护专职化。

切削液集中过滤是加工辅助液，适用于冷却和润滑金属材料切削、铣削和磨削过程中生产加工产品的刀具和工件。它具有优良的冷却、润滑、防锈、脱脂、清洁和防腐功能。切削液分为油基切削液和水基切削液。据调查，现阶段对油基切削液的需求较少，主要应用为水基切削液。在水基切削液的整个使用过程中，产品工件上的润滑油和大量机床导轨油与切削液混合。这样，与各种杂质和残留物混合的切削液通过循环应用再次流入切削液罐。切削液的长期循环使用和长期闲置使大量的混合油悬浮在切削液表面，从而防止切削液与空气接触，导致切削液中大量细菌的生长，这不仅大大增加了刀具的损坏，而且降低了工件表面的精度，干扰了工人身心健康的工作环境，导致空气污染、水资源污染、土地污染等环境污染问题。因此，有必要对切割废液进行净化和处理，以提高切割液的使用寿命。

  电极车间研磨工段内每个研磨机的切割液通常为单循环。使用切削液一段时间后，液中有砂轮磨削的砂粒和金属钨粒。当工件表面抛光时，颗粒会导致缺陷，并干扰表面质量。同时，必须及时清除和更换切削液。粗磨每5天拆除更换一次，细磨每3天拆除更换一次。生产成本高，环境污染，因此，大中型加工厂强烈建议采用集中过滤法。集中过滤系统是现代湿法生产加工过滤的发展趋势。

与单机循环系统相比，集中过滤的优势主要体现在以下几个方面：

  1. 切削液集中过滤精度非常容易操作。

  2. 完成自动控制非常容易。占地面积小，大中型集中过滤系统占地面积远小于单机过滤。

  3. 管理方便，添加切削液时点数少，可减少切削液管理人员，集中处理废切削液，减少环境污染；排出的铁屑集中，有利于运输和处理；切削液的应用可进行密集测试

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